13.04.2016 10:53

Fabrycznie nowy iPhone ma na liczniku 800 tys. km

Zanim iPhone trafił do kieszeni właściciela, przebył daleką drogę – jego komponenty i surowce potrzebne do ich wytworzenia odbyły łącznie podróż na Księżyc i z powrotem.

Fabrycznie nowy iPhone ma na liczniku 800 tys. km
foto: materiały prasowe

Smartfony to nie tylko procesory, układy graficzne, baterie i obudowy – lista komponentów jest bardzo długa i zawiera dziesiątki wpisów. Proces produkcyjny jest długi i skomplikowany – wbrew pozorom, podzespoły nie trafiają bezpośrednio do fabryki, w której powstaje telefon, tylko przesyłane są między dostawcami rozlokowanymi po całym świecie.

Ścieżka komponentów do iPhone’a została prześledzona w książce „The Magnificent, Maddening, Mysterious World of Transportation” – jak się okazało, prowadzi ona poszczególne podzespoły w liczne i długie podróże po całym świecie.

Z czego składa się iPhone?

Oprócz widocznych z zewnątrz podzespołów, takich jak obudowa i ekran, iPhone zawiera w sobie dziesiątki skomplikowanych komponentów. Wśród nich znajdują się między innymi dwa aparaty fotograficzne, cyfrowy kompas, moduł nawigacji satelitarnej, barometr, czytnik linii papilarnych, diody LED, czujnik dotyku, głośniki stereo i czujnik ruchu.

Do powyższej listy należy dodać jeszcze układy odpowiedzialne za szyfrowanie zawartości pamięci (i samą pamięć), system komunikacji radiowej obsługujący Wi-Fi, Bluetooth, NFC oraz oczywiście transmisję przez sieć komórkową (zarówno głosową, jak i danych).

Komponenty produkowane są przez ponad 20 dostawców rozlokowanych na trzech kontynentach (Azja, Europa i Ameryka Północna) oraz dwóch wyspach (Japonia i Tajwan).

Wszystkie części trafiają w końcu do fabryki Foxconna, która składa gotowe iPhone’y, wcześniej jednak podzespoły tworzone są i montowane przez inne zakłady. Jak wygląda proces wyprodukowania przycisku „Home”?

Podróż „Home” dookoła świata

Pierwsze szlify przycisk „Home” otrzymuje w chińskiej prowincji Hunan, gdzie przedsiębiorstwo Lens Company wycina kształt klawisza z wytrzymałego syntetycznego szafiru. W ten sposób powstaje zewnętrzna warstwa przycisku, której fizycznie dotyka użytkownik.

Przezroczysty szafir jest następnie łączony z metalowym wykończeniem, które zostało dostarczone z odległej o 880 km fabryki LY Technology z prowincji Jiangsu. Tak przygotowany podzespół pokonuje kolejne 1600 km do tajwańskiego zakładu holenderskiego NXP Semiconductors, gdzie następuje integracja z układem importowanym z Szanghaju (dodatkowe 1000 km do całkowitego wyniku) oraz czujnikiem Touch ID wyprodukowanym w europejskim oodziale NXP, oddalonym o dobre 8000 km.

Równolegle do znajdującego się na Tajwanie zakładu Mektec trafia przełącznik przycisku, który został przetransportowany na dystansie 2400 km z należącej do Panasonica fabryki w Japonii oraz plastikowy, podobny do sprężyny komponent mający usztywnić konstrukcję, wyprodukowany w odległym o 1000 km Szanghaju. Części zostają złożone w całość razem z produkowanym przez Mekteca układem i wysłane w liczącą 2400 km podróż do Japonii (dystans pokonywany jest przez obie powstałe części przycisku).

W fabryce Sharpa następuje laserowe połączenie dostarczonych komponentów, dzięki czemu powstaje w pełni funkcjonalny moduł Touch ID. Gotowe przyciski wysyłane są w liczącą 2100 km podróż do Zhengzhou w Chinach, gdzie znajduje się fabryka Foxconna. Łącznie składowe tylko tego jednego komponentu pokonują trasę około 20 000 km – połowę obwodu kuli ziemskiej.

A to przecież tylko jedna mała część smartfona, którego pozostałe komponenty także zwiedzają kawał świata przed zamontowaniem w telefonie.

Michał Tomaszkiewicz
Tagi: #Apple #Internet