Fabrycznie nowy iPhone ma na liczniku 800 tys. km

Michał Tomaszkiewicz
AKTUALIZACJA 13.04.2016 13.04.2016 10:53
AKTUALIZACJA 13.04.2016 13.04.2016 10:53

Zanim iPhone trafił do kieszeni właściciela, przebył daleką drogę – jego komponenty i surowce potrzebne do ich wytworzenia odbyły łącznie podróż na Księżyc i z powrotem.

Smartfony to nie tylko procesory, układy graficzne, baterie i obudowy – lista komponentów jest bardzo długa i zawiera dziesiątki wpisów. Proces produkcyjny jest długi i skomplikowany – wbrew pozorom, podzespoły nie trafiają bezpośrednio do fabryki, w której powstaje telefon, tylko przesyłane są między dostawcami rozlokowanymi po całym świecie.

Ścieżka komponentów do iPhone’a została prześledzona w książce „The Magnificent, Maddening, Mysterious World of Transportation” – jak się okazało, prowadzi ona poszczególne podzespoły w liczne i długie podróże po całym świecie.

Z czego składa się iPhone?

Oprócz widocznych z zewnątrz podzespołów, takich jak obudowa i ekran, iPhone zawiera w sobie dziesiątki skomplikowanych komponentów. Wśród nich znajdują się między innymi dwa aparaty fotograficzne, cyfrowy kompas, moduł nawigacji satelitarnej, barometr, czytnik linii papilarnych, diody LED, czujnik dotyku, głośniki stereo i czujnik ruchu.

Do powyższej listy należy dodać jeszcze układy odpowiedzialne za szyfrowanie zawartości pamięci (i samą pamięć), system komunikacji radiowej obsługujący Wi-Fi, Bluetooth, NFC oraz oczywiście transmisję przez sieć komórkową (zarówno głosową, jak i danych).

Komponenty produkowane są przez ponad 20 dostawców rozlokowanych na trzech kontynentach (Azja, Europa i Ameryka Północna) oraz dwóch wyspach (Japonia i Tajwan).

Wszystkie części trafiają w końcu do fabryki Foxconna, która składa gotowe iPhone’y, wcześniej jednak podzespoły tworzone są i montowane przez inne zakłady. Jak wygląda proces wyprodukowania przycisku „Home”?

Podróż „Home” dookoła świata

Pierwsze szlify przycisk „Home” otrzymuje w chińskiej prowincji Hunan, gdzie przedsiębiorstwo Lens Company wycina kształt klawisza z wytrzymałego syntetycznego szafiru. W ten sposób powstaje zewnętrzna warstwa przycisku, której fizycznie dotyka użytkownik.

Przezroczysty szafir jest następnie łączony z metalowym wykończeniem, które zostało dostarczone z odległej o 880 km fabryki LY Technology z prowincji Jiangsu. Tak przygotowany podzespół pokonuje kolejne 1600 km do tajwańskiego zakładu holenderskiego NXP Semiconductors, gdzie następuje integracja z układem importowanym z Szanghaju (dodatkowe 1000 km do całkowitego wyniku) oraz czujnikiem Touch ID wyprodukowanym w europejskim oodziale NXP, oddalonym o dobre 8000 km.

Równolegle do znajdującego się na Tajwanie zakładu Mektec trafia przełącznik przycisku, który został przetransportowany na dystansie 2400 km z należącej do Panasonica fabryki w Japonii oraz plastikowy, podobny do sprężyny komponent mający usztywnić konstrukcję, wyprodukowany w odległym o 1000 km Szanghaju. Części zostają złożone w całość razem z produkowanym przez Mekteca układem i wysłane w liczącą 2400 km podróż do Japonii (dystans pokonywany jest przez obie powstałe części przycisku).

W fabryce Sharpa następuje laserowe połączenie dostarczonych komponentów, dzięki czemu powstaje w pełni funkcjonalny moduł Touch ID. Gotowe przyciski wysyłane są w liczącą 2100 km podróż do Zhengzhou w Chinach, gdzie znajduje się fabryka Foxconna. Łącznie składowe tylko tego jednego komponentu pokonują trasę około 20 000 km – połowę obwodu kuli ziemskiej.

A to przecież tylko jedna mała część smartfona, którego pozostałe komponenty także zwiedzają kawał świata przed zamontowaniem w telefonie.

Dziesiątki obieżyświatów

Podobnie długie podróże wykonują inne podzespoły iPhone’a. Czujnik ciśnienia oraz akcelerometr produkowany jest w Niemczech, szkło Gorilla Glass pochodzi z Kentucky, pięć różnych wzmacniaczy produkowanych jest odpowiednio w Kalifornii, Massachusetts, Kolorado, Północnej Karolinie oraz Pensylwanii.

Czujnik ruchu trafia do Foxconna z Doliny Krzemowej, układ NFC powstaje w Holandii, pozostałe podzespoły pochodzą z Japonii, Tajwanu, Korei i Chin. Zaprojektowany przez Apple procesor (w książce mowa jest o układzie A8) powstaje w dwóch miejscach na świecie – fabryce TSMC na Tajwanie oraz w Austin w Teksasie, w należącym do Samsunga nowym zakładzie wybudowanym kosztem 9 mld dolarów.

Według ostrożnych szacunków, łączny dystans pokonany przez wszystkie podzespoły niezbędne do wytworzenia iPhone’a do chwili całkowitego złożenia telefonu wynosi około 260 tys. kilometrów – 2/3 odległości od Ziemi do Księżyca. To jednak tak naprawdę zaledwie wierzchołek góry lodowej – zanim podzespoły mogły być wyprodukowane, do fabryk trzeba było dostarczyć niezbędne surowce, szczególnie pierwiastki ziem rzadkich.

Metale droższe niż złoto

Dzisiejsza elektronika wymaga stosowania materiałów, które nie są łatwo dostępne, a ich wartość potrafi być zdecydowanie większa niż zwykłego złota i platyny. W spisie szczególnie cennych pierwiastków ziem rzadkich znajduje się neodym, prazeodym, dysproz, terb, gadolin, europ, lantan i itr – dysponują one wyjątkowymi właściwościami magnetycznymi, fosforyzującymi i katalitycznymi.

Największym na świecie producentem pierwiastków ziem rzadkich są w tej chwili Chiny, duże udziały rynkowe mają także Stany Zjednoczone oraz Australia.

Te drogocenne materiały w telefonach stosowane są przede wszystkim w kolorowych wyświetlaczach, układach scalonych, głośnikach i mechanizmie wibracyjnym. Oprócz nich w każdym egzemplarzu iPhone’a znajduje się także warte kilka dolarów złoto, platyna, srebro, miedź oraz anodyzowane aluminium.

Wydobycie, oczyszczenie i transport tych pierwiastków to przedsięwzięcie, które według szacunków autora książki dodaje do przedsprzedażowego kilometrażu smartfona dodatkowe 260 tys. km. Łącznie materiały i części składowe pokonują więc co najmniej 520 tys. km… chociaż to jeszcze nie koniec wyliczanki.

Autor argumentuje, że całościowy obraz otrzyma się dodając do tego wyniku jeszcze transport surowców energetycznych niezbędnych do zasilenia fabryk oraz produkcję i dostarczenie paliw do przewożących surowce, komponenty i gotowe iPhone’y pojazdów.

W rezultacie elementy niepozornie wyglądającego smartfona odbywają podróże na łączną odległość nawet 800 tysięcy km – wystarczająca, żeby dotrzeć do Księżyca i wrócić.

Spodziewaliście się, że wyprodukowanie iPhone’a wymaga aż takiego zachodu?